某礦業公司，原礦鐵品位偏低，成分主要為磁鐵礦。需要在磨選系統前大量拋除脈石和低品位礦石，降低選礦生產成本，解決大量低品位礦石造成的指標不良情況。采場經過粗破的礦石較大粒度可達350mm，大部分粒度集中在200~300mm之間，對于粒度較大的礦石，由于自身重量及運動慣性的影響，在輸送帶的頭輪末端須加以能夠改變其拋物線軌跡的磁場強度，才能夠將磁性鐵含量較高的礦粒有效回收。

　　現場已有一臺干式磁選機進行拋尾作業，但是在生產過程中過程中發現，該設備的生產指標經常出現尾礦磁性鐵含量過高，精礦回收率偏低的情況，存在著資源浪費的情況，也從源頭上影響到了整個選廠的精礦產量。因此需要對該設備進行改造。

　　根據此情況，對現有磁系進行了分析。分析得出，其筒表磁感應強度均值達到400mT時，距離筒體表面70mm處磁感應強度均值為130mT，距離筒表100mm處磁感應強度約90mT。該磁系的特點是筒表磁感應強度較高，但是在深度方向衰減較快，使用中遇到大粒度礦石或礦石層厚度較厚時，無法整體覆蓋筒表礦石，使得一部分鐵礦石在很弱的磁場中被拋離。導致了在較大礦石粒度300mm的干選工藝中生產指標較差，回收率較低。

　　對此，技術人員從提高干式磁選機磁場作用深度的角度出發，對磁系進行了優化設計，目的在于提高磁場的作用深度，筒體表面磁感應強度均值同樣達到400mT時，在距離筒表70mm處測得磁感應強度均值為220mT，距離筒表100mm處磁感應強度約160mT。該磁系的特點是磁感應強度在深度方向上的衰減較低，可以產生夠強的有效磁場范圍，從而適應較大的礦石粒度和較厚的礦石層。

　　對干式磁選機優化后的磁系在精礦鐵品位相差不大的情況下，精礦產率大幅提升，尾礦鐵品位顯明下降，避免了資源浪費，為客戶挽回了較大損失。